Korrosionsbeständige Industrie-Dekanterzentrifuge für gefährliche Abfälle

Die korrosionsbeständige Industrie-Dekanterzentrifuge ist für die kontinuierliche Fest-Flüssig-Trennung von korrosivem Industrieschlamm konzipiert.

Im Vergleich zu Allzweck-Dekanterzentrifugen liegt der Schwerpunkt dieses Modells auf der Auswahl von Korrosionsschutzmaterialien, chemischer Kompatibilität, stabiler Schlammentwässerung und reduzierten Ausfallzeiten aufgrund von korrosionsbedingtem Verschleiß oder Schäden.

• Saure Prozessschlammtrennung
• Trennung von alkalischem Prozessschlamm
• Behandlung von sauren Beizrückstandsschlämmen
• Behandlung von alkalischen Waschrückständen mit Aufschlämmung
• Entwässerung von korrosivem Reaktionsschlamm
• Korrosive Fest-Flüssig-Trennung der Mutterlauge
• Trennung der Säure-/Laugen-Neutralisationsrückstände
• Korrosive industrielle Fällschlammbehandlung
• Vorbehandlungsschlamm für gefährliche Abfälle mit korrosiver flüssiger Phase

Bei stark korrosiven Materialien sollte die endgültige Materialauswahl anhand der tatsächlichen chemischen Zusammensetzung bestätigt werden.

Die Einzugszone ist der erste Bereich, der korrosiver Aufschlämmung ausgesetzt ist. Wenn die flüssige Phase Säure, Alkali oder chemische Rückstände enthält, sollten die Zufuhrkammer und das Zufuhrrohr sorgfältig ausgewählt werden.

Die Schüssel ist ständig sowohl Feststoffen als auch korrosiven Flüssigkeiten ausgesetzt. Bei der Materialauswahl müssen pH-Wert, Temperatur und chemische Verträglichkeit berücksichtigt werden.

Der Schneckenförderer kommt sowohl mit nassen Feststoffen als auch mit flüssiger Phase in Kontakt. Bei korrosiven Schlämmen mit abrasiven Partikeln können sowohl Korrosionsbeständigkeit als auch lokaler Verschleißschutz erforderlich sein.

Der Flüssigkeitsauslass befördert kontinuierlich geklärte korrosive Flüssigkeiten. Dieser Bereich sollte nicht als normale Wasserableitungsstelle behandelt werden.

Der austretende Kuchen kann noch ätzende Feuchtigkeit enthalten. Der Auslassanschluss sollte geschützt werden, um Korrosion und Verschleiß zu reduzieren.

Wenn das Material ätzende Dämpfe oder Gerüche erzeugt, sollten Dichtungsdesign und Abdeckungsmaterial gemeinsam in Betracht gezogen werden.

1. Korrosiver Industrieschlamm gelangt durch das Zulaufrohr in die rotierende Trommel.
2. Unter der Hochgeschwindigkeitszentrifugalkraft bewegen sich schwerere Feststoffpartikel, chemische Niederschläge und ausgeflockter Schlamm nach außen und bilden eine Sedimentschicht an der Innenwand der Trommel.
3. Die geklärte Flüssigphase bleibt näher am Zentrum und wird kontinuierlich über den Flüssigkeitsauslass abgeführt.
4. Gleichzeitig rotiert die Förderschnecke mit kontrollierter Differenzgeschwindigkeit und schiebt den abgetrennten Schlammkuchen in Richtung Austragsende.

Das Material kann nach pH-Wert, Prozesstemperatur, korrosiver Flüssigphase, Lösungsmittelrückständen und chemischer Zusammensetzung ausgewählt werden.

Die richtige Materialauswahl trägt dazu bei, Korrosionsschäden, Leckagerisiken, unerwartete Abschaltungen und häufige Reparaturen aufgrund ungeeigneter Kontaktmaterialien zu reduzieren.

Wichtige Kontaktbereiche wie Trommel, Förderschnecke, Einzugszone, Flüssigkeitsauslass, Auslassöffnung, Abdeckung und Dichtungsbereich können für korrosive Medien konfiguriert werden.

Die Maschine unterstützt die kontinuierliche Fest-Flüssigkeits-Trennung in sauren oder alkalischen industriellen Prozessschlämmen, bei denen Standardmaterial möglicherweise nicht zuverlässig ist.

Wenn das korrosive Material auch abrasive Partikel enthält, kann an wichtigen Stellen ein Verschleißschutz unter Berücksichtigung der Korrosionsbeständigkeit angebracht werden.

SPS-Steuerung, VFD-Einstellung, Drehmomentschutz, Vibrationsalarm und Betriebsüberwachung können einen industriellen Langzeitbetrieb unter stabilen Zufuhrbedingungen unterstützen.

Bei geeigneter Materialauswahl, stabiler Zufuhr und geeigneten Betriebsbedingungen kann diese korrosionsbeständige Industrie-Dekanterzentrifuge in der Regel dazu beitragen, Folgendes zu erreichen:

• Reduziertes korrosionsbedingtes Wartungsrisiko
• Geringeres Leckage- und Kontaktteilausfallrisiko
• Stabilerer Betrieb in saurer oder alkalischer Gülle
• Längere Lebensdauer von Trommel, Förderschnecke, Auslauf und Deckelteilen
• 75–95 % Feststofffangrate, je nach Futterzustand
• 60–90 % Reduzierung der Schwebstoffe, je nach Trennziel
• 18–35 % Kuchenfeststoffgehalt, abhängig von den Schlammeigenschaften
• 16–24 Stunden/Tag Dauerbetrieb unter stabilen Futter- und ordnungsgemäßen Wartungsbedingungen

Die tatsächlichen Ergebnisse hängen von pH-Wert, Temperatur, chemischer Zusammensetzung, Feststoffgehalt, Partikeleigenschaften, Flockungseffekt, Futterstabilität und Materialverträglichkeit ab.

Um eine geeignete korrosionsbeständige Industrie-Dekanterzentrifuge zu empfehlen, geben Sie bitte Folgendes an:

• Name des Futtermittelmaterials
• Branchenanwendung
• Kapazitätsanforderung
• Feststoffgehalt
• Partikelgröße oder Partikeleigenschaften
• pH-Wert
• Chloridgehalt
• Salzkonzentration
• Temperatur
• Viskosität
• Ggf. Schwermetalltyp
• Eventuell Lösungsmittel oder spezielle chemische Bestandteile
• Korrosionszustand
• Abnutzungszustand
• Bedingung für die Polymerdosierung
• Zielen Sie auf die Feuchtigkeit des Kuchens
• Zielen Sie auf flüssige Klarheit
• Betriebsstunden pro Tag
• Spannung vor Ort
• Kontrollpräferenz
• Erforderlich ist ein auf Kufen montiertes System oder nicht

Bei korrosiven Materialien sollte die Materialauswahl vor dem Angebot bestätigt werden.

Es handelt sich um eine Dekanterzentrifuge, die für korrosive Industrieschlammbedingungen entwickelt wurde. Das Kontaktmaterial und die Struktur können je nach pH-Wert, Chloridgehalt, Salzkonzentration, Temperatur und chemischer Zusammensetzung individuell angepasst werden.

Zu den gängigen Optionen gehören SUS304, SUS316L, Duplex-Edelstahl oder spezielle korrosionsbeständige Materialien. Die endgültige Auswahl sollte auf der tatsächlichen Zusammensetzung des Futters und der Betriebstemperatur basieren.

Ja. Es kann für saure oder alkalische Prozessschlämme konfiguriert werden, der pH-Wert, die Temperatur und die chemische Zusammensetzung müssen jedoch vor der Materialauswahl bestätigt werden.

Es kommt auf das Material an. Die Polymerdosierung kann die Flockenbildung und das Festhalten von Feststoffen verbessern, ist jedoch nicht der Hauptfaktor für die Korrosionsbeständigkeit. Die Materialauswahl sollte zunächst bestätigt werden.

Ja. Es kann für den industriellen Dauerbetrieb konfiguriert werden. Eine stabile Zufuhr, geeignete Materialauswahl, ordnungsgemäße Wartung und korrekte Betriebsparameter sind wichtig für den Langzeitbetrieb.

Wenn Sie über lokale Kundenkanäle oder Projektressourcen verfügen, die saure Prozessschlämme, alkalische Prozessschlämme, korrosive Reaktionsschlämme, saure/alkalische Rückstandsschlämme, korrosive Mutterlauge oder gefährliche Abfallvorbehandlungsschlämme betreffen, freut sich Peony über eine Zusammenarbeit.

Peony kann lokale Vertreter, Händler und Projektpartner bei der technischen Modellauswahl, der Empfehlung von Korrosionsschutzmaterialien, der Gerätekonfiguration, dem Prozessvorschlag, der Herstellung, der Installationsanleitung, der Inbetriebnahmeunterstützung, den Ersatzteilen und dem Kundendienst unterstützen.

Bitte senden Sie uns Ihren Zielmarkt, Ihren Kundentyp, Ihren Projekthintergrund und Ihren Kooperationsvorschlag. Unser Team prüft die Möglichkeit und bietet technische und kommerzielle Unterstützung für geeignete Projekte.